Окончательный контроль производства. Сплошной и выборочный контроль. область применения Входной контроль и испытания

В ходе осуществления процесса «Контроль продукции» в части управления окончательным контролем продукции реализуется следующая цель, обеспечивающая достижение запланированного уровня качества продукции - поставка потребителю продукции, соответствующей нормативной документации и требованиям контракта.

2. Область распространения

Настоящая инструкция (ИП) распространяется на все подразделения организации.

ГОСТ Р ИСО 9000-2001 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь ИП 6.2-02 - 2002 Обучение персонала

ИП 4.2-08-2002 Управление разработкой технологической документации и внесением изменений

ИП 8.3-01-2002 Управление несоответствующей продукцией

СТП 8.2-01-2002 Приемочный контроль качества продукции

4. Термины и обозначения

Терминология в соответствии с ГОСТ Р ИСО 9000.

Принятые обозначения:

ИП - инструкция на процесс;

ОТК - отдел технического контроля;

СТП - стандарт предприятия;

ТО - Технический отдел;

ФК - формуляр качества;

ЦКИ - цех контрольных испытаний.

5. Вход, выход, специальные критерии результативности процесса

Вход - предъявленная ОТК готовая продукция.

Выход - документированные результаты окончательного контроля готовой продукции. Специальный критерий результативности - качество окончательного контроля. Примечание: соответствующий количественный показатель и его уровень, характеризующий степень выполнения критерия, определяется при разработке целей в области качества.

6. Ответственность

Ответственность за организацию и проведение окончательного контроля возлагается на начальника ОТК.

Ответственность по шагам - в соответствии со схемой, приведенной в настоящей ИП.

7. Описание процесса управления

Процесс управления - в соответствии с приведенной ниже (схемой 2) процесса.

8. Регистрационная документация

Сертификаты качества на готовую продукцию по форме ФК 8.2-03-2002 хранятся в ОТК не менее пяти лет. Заявка на окончательный контроль готовой продукции составляется по форме ФК 8.2-07-2002

2.5. Политик в области качества ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь»

Мы стремимся к лидерству

На рынке больших профилей сортового проката, поковок и изделий для вооружения и военной техники, составных частей ядерно-энергетических установок и устойчивому положению на рынке сортового и листового проката специальных сталей на территории РФ и СНГ.

Пути Достижения:

1) Удовлетворение требований и ожиданий потребителей, и представительств заказчика к качеству продукции, дисциплине поставок и стоимости металлопродукции ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь».

2) Постоянная работа по снижению себестоимости продукции за счет выявления и устранения рисков, издержек и потерь на всех этапах ее жизненного цикла.

3) Повышение результативности мероприятий по обеспечению качества продукции на стадиях ее жизненного цикла и предупреждение Отклонений от заданных требований.

4) Оптимизации использований имеющихся ресурсов организации

5) Постоянная работа нал расширением сортамента продукции, предполагаемой потребителем.

6) Взаимодействие только поставщиками, которые в наибольшей степени соответствуют требованиям и ожиданиям ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь», и формирование с ними долгосрочных партнерских отношений.

7) Создание условий труда, способствующих удержанию действующего персонала и притоку новых, высококвалифицированных специалистов.

8) модернизация действующего производства, внедрение новых современных технологий.

9) Постоянное повышение результативности СМК и ее соответствие требованиям ИСО 9001 и ГОСТ РВ 15.002.

Высшее руководство организации берет на себя обязательства по выполнению положений настоящей Политики и постоянному повышению результативности деятельности организации.

Заключение

В результате преддипломной практики в ЗАО «ВМЗ «Красный Октябрь» были закреплены в производственных условиях знания, полученные в процессе обучения. В период прохождения практики был собран материал, необходимый для написания отчета и дипломного проекта.

В рамках целей и задач преддипломной практики были изучены история создания и развития предприятия, производственная и организационная структура организации; цели и политика в области качества; система менеджмента качества предприятия и мероприятия, направленные на повышение качества выпускаемой продукции; последовательность взаимодействия процессов СМК.

Список используемой литературы

1. ГОСТ Р ИСО 9000-2001. Системы менеджмента качества. Основные положения

2. ГОСТ Р ИСО 9004-2009. Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности

3. ИП 8.2-01-2002. Контроль продукции в процессе производства. Система менеджмента качества

4. ИП 8.2-02-2002. Окончательный контроль продукции. Система менеджмента качества

5. Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь». [Электронный ресурс]. – 2012г. – Режим доступа: http://www.vmzko.ru/

6. Красный Октябрь Волгоградский металлургический завод, каталог продукции 2012г. – 31с.

7. Промышленные предприятия России ЗАО "Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь». [Электронный ресурс]. – 2012г. – Режим доступа: http://ibprom.ru/krasnyy-oktyabr

8. Становление и развитие менеджмента качества. [Электронный ресурс].–2012г. – Режим доступа: http://bntu.org/qm/2/163-21.html

Для рациональной организации технического контроля необходимо прежде всего правильно выбрать вид технического контроля (см. рис.).

При ремонте электроподвижного состава применяются почти все виды технического контроля.

Стационарный контроль проводится на постоянном специально оборудованном месте. Объекты контроля должны быть доставлены к рабочему месту контролера. Применяется он при проверке негромоздких и сравнительно легких объектов, а также в тех.случаях, когда для проведения контроля необходимы специальные аппараты и приборы (магнитное и ультразвуковое дефектоскопирование колесных пар, валов тяговых двигателей, зубчатых колес тяговой передачи, испытательные стенды различных видов аппаратов защиты электроподвижного состава и устройств электроснабжения).

Подвижной (летучий) контроль осуществляют на том рабочем месте, где выполнялись технологические операции. Широкое распространение этот вид контроля получил при проверке качества ремонта и содержания контактной сети и оборудования тяговых подстанций, т.е. при проверке громоздких, нетранспортабельных объектов.

Приемочному контролю подвергают детали, узлы электроподвижного состава после их ремонта на рабочем месте, в цехе, на заводе, в депо, а также материалы, полуфабрикаты и запасные части, поступающие со стороны. Приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Цель предупредительного контроля -- анализ качества технологического процесса ремонта и предупреждение брака. Широко применяют этот вид контроля при проверке состояния устройств контактной сети.

Сплошной контроль -- это 100-процентная проверка объектов или операций одного наименования. Применяется он, как правило, при неоднородности качества материала или обработки контролируемых объектов, отсутствии взаимозаменяемости деталей или сборочных единиц на сборке, выполнении наиболее ответственных и дорогостоящих операций (например, при запрессовке осей колесных пар, пропитке якорей и полюсных катушек тяговых двигателей и др.).

Выборочный контроль проводят при приемке большого числа деталей, запасных частей одного наименования (например, диодов, сопротивлений, конденсаторов и др.), когда с помощью статистических методов контроля проверяется только часть объектов.

Предварительные контрольные операции выполняют при ремонте или изготовлении деталей или узлов электроподвижного состава. Проверяют качество материалов и полуфабрикатов, получаемых от предприятий-поставщиков до начала обработки деталей на первой операции независимо от того, проверялись ли они при поступлении на склад. По своей сущности предварительный контроль является предупредительным.

Промежуточный контроль качества ремонта или изготовления какого-либо объекта -- это контроль либо после каждой операции, либо после группы операций. Промежуточный пооперационный контроль широко применяется при ремонте деталей, узлов электроподвижного состава.

Окончательный контроль проводят при приемке узлов, агрегатов и аппаратов электровозов, контактной сети и тяговых подстанций после ремонта. Он сопровождается специальными испытаниями. Например, после окончания ремонта ТР-З производят стационарные испытания и проверку действия оборудования электровоза под напряжением.

Виды контроля устанавливаются в зависимости от характера производства (сложности, трудоемкости, взаимной связи смежных операций) и требований к качеству продукции. Различают следующие виды контроля:

• а) групповой -- контроль группы смежных операций, связанных с полной или частичной обработкой отдельной детали;
• б) пооперационный -- контроль соблюдения установленного процесса и размеров по каждой операции, осуществляемый в производствах большой сложности и точности;
• в) выборочный-- контроль отдельных предметов труда, отбираемых в качестве представителей; выборочный контроль устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение установленных параметров (размеров и т. п.) зависит от настройки (наладки) используемого оборудования;
• г) сплошной-- контроль каждого предмета труда; он устанавливается на процессах (операциях), где соблюдение точности установленных параметров зависит от квалификации и внимания работников, например на ручных слесарных операциях.

По назначению контроль разделяется на промежуточный и окончательный. Промежуточный контроль (который может быть систематическим и летучим) представляет собой оперативное текущее наблюдение за качеством продукции, проводимое путем проверки соблюдения технологического процесса обработки деталей или сборки узлов и механизмов. Окончательный контроль-- это систематический и сплошной контроль каждого изделия, законченного изготовлением, с целью установления его соответствия установленным требованиям, стандарту или техническим условиям.

4.10 КОНТРОЛЬ И ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ.

Элемент «Контроль и проведение испытаний» отвечает требованиям п.4.10 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью контроля и испытаний является:

Документальное подтверждение установленных показателей качества продукции в процессе производства, упаковки, хранения и поставки;

Своевременное выявление несоответствующей продукции, принятие мер по изоляции и устранению причин несоответствий.

Контроль и испытания включают следующие работы:

входной контроль;

пофазный (пооперационный) контроль в процессе производства;

контроль технологического процесса;

окончательный контроль и испытания продукции;

управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием, обеспечением единства и точности измерений, своевременной поверкой, обслуживанием и ремонтом средств измерений;

Материально-техническое обеспечение подразделений, осуществляющих контрольно-измерительные операции, контрольно-измерительными средствами;

Обеспечение подразделений, осуществляющих контрольные операции, квалифицированными кадрами;

Обеспечение заданных параметров производственной среды, включая температуру и влажность помещения, установленные технические характеристики технологического оборудования.

Предприятие должно применять соответствующие методы измерения и контроля процессов, яеобходимых для выполнения требования потребителя и демонстрировать постоянную способность процессов достигать поставленную перед ними цель. Измерение результатов должно использоваться для поддержания в рабочем состоянии и (или) улучшения этих процессов. Ответственность за общую организацию работы по контролю и испытаниям несет главный инженер.

4.10.2 Входной контроль и испытания.

Входной контроль является составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Входной контроль производится для того, чтобы поступающие материалы не допускались в производство без проверки на соответствие нормативной документации или условиям договора (контракта). «Перечень материалов» и объем контроля, подлежащего при входном контроле, определен стандартом предприятия. Данные результатов входного контроля регистрируются по установленной форме.

4.10.3 Контроль и испытания в процессе производства.

Контроль и испытания в процессе производства являются составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью контроля и испытаний в процессе производства является подтверждение соответствия параметров продукции технологическому регламенту на всех стадиях производства.

Контроль и испытание осуществляется в точках производственного процесса, где находятся контролируемые характеристики.

Контроль и испытания проводятся в соответствии с «точками технологического контроля», установленными технологическим регламентом

4.10.4 Окончательный контроль и испытания.

Окончательный контроль и испытания являются составной частью элемента системы качества «Контроль и испытания»и отвечают требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью окончательного контроля и испытаний является подтверждение соответствия уровня качества продукции требованиям нормативных документов или договора (контракта).

Процедуры проведения окончательного контроля и испытаний предусматривают проведение всех необходимых видов контроля в соответствии с требованиями нормативных документов к качеству продукции.

Продукция не отправляется потребителю до тех пор, пока не будет осуществлен окончательный контроль и испытания и не будут получены, документированы и утверждены результаты контроля.

Данные по результатам окончательного контроля и испытаний регистрируются в документах (паспорт, протокол, формуляр, извещение и т.п.) установленной формы.

После проведения необходимых испытаний и контроля документ (паспорт, протокол, формуляр)оформляют в соответствии с нормативными документами на продукцию или требованиями контракта (договора).

4.10.5 Регистрация данных контроля и испытаний.

Регистрация данных контроля является составной частью элемента системы качества «Контроль и проведение испытаний» и отвечает требованиям ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Цель регистрации результатов контроля состоит в том, чтобы постоянно иметь в наличии задокументированные данные, подтверждающие, что продукция подвергалась контролю на соответствие установленным требованиям.

Процедуры регистрации результатов контроля в соответствии с установленной схемой, а также вопросы идентификации, сбора, хранения, поиска и доступа к ним регламентированы в:

СТП 07507802-12 «Контроль и испытание серийной продукции. Статус контроля и испытаний. Основные положения»;

СТП 07507802-07 2Идентификация продукции, документации и их прослеживаемость. Основные положения.»;

СТП 07507802-14 «Входной контроль материалов, комплектующих изделий и стендовой материальной части. Организация и порядок проведения».

СТП 07507802-55 « Система качества. Порядок испытаний и приёмки товаров народного потребления и гражданской продукции отделом технического контроля».

4.12 СТАТУС КОНТРОЛЯ И ИСПЫТАНИЙ.

Статус контроля и испытаний является элементом системы качества и отвечает требованиям п.4.12 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Цель - подтверждение проведения контроля и испытаний.

Под статусом контроля и испытаний продукции (в том числе сырья и материалов) понимается официальное удостоверение соответствия (или несоответствия) продукции прошедшей контроль и испытания, установленным требованиям. Статус контроля поддерживается маркировкой, ярлыками, сопроводительными документами, регистрацией данных контроля, указывающими на соответствие или несоответствие установленным требованиям.

Подпись исполнителя, контролера ОТК, лаборанта в соответствующих документах означает, что данная производственная, контрольная и испытательная операция завершена (произведена) с соблюдением всех требований, предусмотренных действующей документацией и изделие может передаваться на следующую операцию или окончательную приемку.

Статус контроля сырья, продукции в процессе производства и готовой продукции идентифицируется путем регистрации данных о входном, пофазном (производственном) и выходном контроле..

4.8 ИДЕНТИФИКАЦИЯ И ПРОСЛЕЖИВАЕМОСТЬ

Идентификация и прослеживаемость продукции отвечает требованиям п.4.8 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью идентификации и прослеживаемости является решение следующих задач:

1. Присвоение продукции статуса прошедшей контроль и испытания:

обозначение маркировкой или другим способом, что данная продукция прошла контроль и испытания и соответствует (не соответствует) установленным требованиям.

2. Использование идентификации для управления продукции в соответствии с техническими регламентами и инструкциями.

3. Своевременное выявление, отделение, переработка или возврат несоответствующей продукции.

4. Создание условий для анализа, выявление причин возникновения несоответствий и разработки корректирующих действий.

Идентификация сырья, материалов и готовой продукции, осуществляется на этапах процесса производства и поставки продукции, включая:

Входной контроль, хранение на складе и запуск в производство;

Контроль продукции в процессе производства;

Окончательный контроль, упаковку и хранение на складе;

Поставку готовой продукции потребителю.

Идентификация производится с помощью этикеток, бирок и других средств, обеспечивающих четкость обозначений, необходимую долговечность и соответствие документации, регламентирующей методы идентификации. Работы по идентификации продукции осуществляют подразделения, выполняющие контроль, упаковку, хранение и поставку продукции. Распределение обязанностей по этим работам осуществляется в соответствии с СТП и инструкциями.

Общая координация и организация работ по идентификации и прослеживаемости продукции возложена на главного технолога предприятия.

Регламентация организации и применения методов идентификации и

прослеживаемости изложена в СТП 07507802-07 «Идентификация продукции, документации и их прослеживаемость. Основные положения»,

СТП 07507802-35 «Правила разработки, оформления и утверждения эталонов-образцов и эталонов эксплуатационной документации на товары народного потребления и продукцию производственно-технического назначения».

МОТИВАЦИЯ КАЧЕСТВА

4.18.1 Стимулирование персонала.

Целью стимулирования персонала является активизация его усилий по:

Достижению необходимого качества продукции и полному удовлетворению требований покупателя;

Снижению производственных расходов, сбережению сырья, материалов, готовой продукции и других ресурсов.

Материальное стимулирование в системе обеспечения качества включает проведение следующих работ:

Обеспечение понимания и осознания своего участия в обеспечении качества продукции каждым работающим на каждом рабочем месте;

Распространение системы материального стимулирования не только на производственных рабочих, но и на персонал, участвующий в материально-техническом снабжении, внедрении документации, проведении контроля и испытаний, упаковке, отгрузке продукции, а также персонал вспомогательных и обеспечивающих подразделений;

Разработка системы критериев оценки участия персонала в обеспечении качества продукции.

Мероприятия проводимые на предприятии для улучшения качества

КОРРЕКТИРУЮЩИЕ И ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИЕ ДЕЙСТВИЯ.

Корректирующие и предупреждающие действия являются элементом системы качества и соответствуют п.4.14 ГОСТ Р ИСО 9002-96.

Целью корректирующих действий является устранение или сведение к минимуму случаев повторного возникновения несоответствий.

Данный элемент системы качества распространяется на следующие процедуры, касаемые несоответствий продукции и системы качества:

Определение корректирующего и предупреждающего действия с целью устранения причин действительных и потенциальных несоответствий;

Определение ответственности, что принятые корректирующие и предупреждающие действия, адекватны проблеме;

Поставщик должен обеспечить, чтобы входящая продукция не использовалась и не перерабатывалась (за исключением особого случая, описанного ниже) до того, как она подвергнется контролю или проверке на соответствие установленным требованиям. Проверку на соответствие установленным требованиям следует проводить в соответствии с программой качества и (или) методиками.

При определении объема и характера входного контроля следует учитывать меры по управлению качеством, осуществленные непосредственно у субподрядчика и зарегистрированные доказательства обеспечения качества поставок.

Если поставляемую продукцию реализуют до проверки ввиду неотложности производства, она должна быть идентифицирована и зарегистрирована, чтобы иметь возможность немедленного возврата и замены в случае несоответствия установленным требованиям.

Контроль и испытания в процессе производства

Поставщик должен:

1. контролировать и испытывать продукцию в соответствии с программой качества и (или) методиками;

2. хранить продукцию до полного завершения соответствующего контроля и испытаний или получения необходимых отчетов и их проверки, за исключением случаев, когда продукция выпускается при четко определенных процедурах возврата. Возврат продукции при этом не исключает выполнения деятельности по контролю и испытаниям.

Окончательный контроль и испытания

Поставщик должен проводить все виды окончательного контроля и испытаний в соответствии с программой качества и (или) методиками с целью получения доказательства соответствия готовой продукции установленным требованиям.

Программа качества и (или) методики окончательного контроля и испытаний должны предусматривать все виды контроля и испытаний, включая установленные при приемке продукции или в процессе производства.

Продукцию отправляют тогда, когда все виды деятельности, определенные в программе качества и (или) методиках, будут выполнены с удовлетворительными результатами и соответствующие данные и документация будут в наличии и утверждены.

Протоколы контроля и испытаний

Поставщик должен разработать и вести протоколы, в которых указано, что продукция подверглась контролю и (или) испытаниям, и результаты этого контроля и (или) испытаний. Если продукция не выдержала контроль и (или) испытания, применяют процедуры управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

В протоколе должно быть указано подразделение или должностное лицо, осуществляющее контроль и ответственное за выпуск продукции.

Методы анализа качества

Применяемые методы анализа качества

Для управления качеством (выявления и анализа проблем) как правило используются следующие методы: контрольные листки, мозговой штурм, схема процесса, диаграмма Парето, причинно-следственная диаграмма, временной ряд, контрольная карта, гистограмма, диаграмма разброса. Большинство из этих методов статистические. По стандартам ИСО 9001:94, 9002:94, 9003:94 (пункт 4.20) “Поставщик должен определить потребности в статистических методах, применяемых при разработке, управлении и проверке возможности технологического процесса и характеристик продукции.” Таким образом, для проекта или предприятия должен быть определен набор методов, которые будут применяться.

Все мероприятия по всему жизненному циклу продукции требуют применения статистических методов. Статистические методы можно разбить на три типа: методы, используемые для выявления проблем, методы, используемые для анализа проблем, методы, используемые одновременно для выявления и анализа проблем. Успешность применения статистического метода зависит от его простоты, т.е. от возможности человека без специального статистического образования его применять. Также всегда должно учитываться соотношение трудозатрат на применение метода и пользы, которую он приносит.

Ниже приводится краткое описания методов анализа качества. Все эти методы используются в рамках статистического контроля процессов, который соединяет в себе статистические принципы и управление процессами. Статистический контроль процессов находится на стыке статистики и контроля процессов. Он стал катализатором революции в области качества в Японии и привел к концепции всеобщего управления качеством. Сейчас он является одним из инструментов обеспечения качества. Описание принципов статистического контроля процессов приводится после описания отдельных методов выявления и анализа проблем.

Контрольный листок

Контрольный листок ‑ это удобная документная форма для сбора и анализа информации. Он используется, чтобы определить частоту возникновения того или иного события. Его еще называют таблицей проверок. Контрольные листки используются на всех стадиях проекта. Они предоставляют данные для анализа более сложными статистическими методами. Перед их использованием необходимо убедиться, что все сотрудники, которым предстоит заполнять контрольные листки, одинаково понимают используемые в них термины. Лучше, если для каждого сотрудника и для каждого исследуемого дня работы будет свой контрольный листок. Также может вестись один сводный контрольный листок у контролера, мастера или бригадира.

На рис. 3.1 приведен пример контрольного листка контролера.

Рис. 3.1 Контрольный листок контролера

Мозговой штурм

Этот метод используется для выработки группой идей по какому-то вопросу. Как правило это вопрос “почему?”, “как?” или “что?”. Например, “почему магазин посещают мало клиентов?”, или “как привлечь большее число клиентов в магазин?” и т.д. Вопрос должен быть сформулирован и одинаково понят всеми участниками мозгового штурма.

Основные правила проведения мозгового штурма:

1. Все высказанные идеи должны записываться, какими бы они не казались глупыми или нереальными. Чем больше идей, тем лучше. Лучше, если записи будут вестись на доске или флипчарте, чтобы все могли видеть уже высказанные идеи.

2. Запрещается критиковать или оценивать высказанные идеи, даже негативными гримасами. Мозговой штурм это генерация, а не оценка идей. Ведущий должен строго следить за выполнением этого правила.

4. Можно развивать уже высказанные идеи.

5. Лучше, если идея записана дословно, как она высказана автором.

Высказывание идей может вестись двумя способами:

1. Упорядоченно по очереди, когда ведущий последовательно обращается к каждому. При этом за раз высказывается только одна идея. Если идей нет, то человек пропускает свою очередь.

2. Неупорядоченно, когда идеи высказываются по мере их возникновения.

Схема процесса

Существует 4 типа схем процесса. Это: раскрывающаяся схема, детальная схема, схема потока и схема применения. Они описывают разные аспекты процесса. Наиболее часто используется раскрывающаяся схема, о которой будет рассказано ниже. Детальная схема ‑ это более подробная раскрывающаяся схема, в которой учтены все действия процесса. Она требует много времени для построения и применяется только в том случае, если эти трудозатраты оправданы. Схема потока ‑ это схема движения чего либо в рассматриваемом процессе. Например, для оптимального размещения комнат сотрудников на этаже может быть построена схема движения сотрудников при выполнении своих функций по этажу во время рабочего дня. После этого комнаты распределяются так, чтобы сделать это движение минимальным. Схема применения представляет из себя таблицу, в которой строки соответствуют действиям, выполняемым в рамках процесса, а столбцы ‑ исполнителям этих действий. При этом на пересечении строк и столбцов могут ставиться различные значки, чтобы различать кто выполняет это действие, кто проверяет правильность и т.д.

Раскрывающаяся схема это пошаговая схематичная картинка, используемая, чтобы определить основные этапы процесса или описать исследуемый процесс. Она показывает последовательность действий в процессе и обеспечивает единство понимания и терминологии у членов команды, анализирующих процесс. Имея схему процесса, команда может определить места возможных или имеющихся сбоев и выработать меры по их предотвращению. Раскрывающаяся схема также может использоваться для описания нового (измененного) процесса, который собираются внедрить для улучшения качества.

Чтобы построить раскрывающуюся схему надо:

1. Определить основные этапы исследуемого процесса. Их должно быть не более 6-7 (иначе анализ затруднен).

2. Выписать их в виде последовательной схемы в одну стоку наверху листа бумаги или доски.

3. Затем, под каждым этапом перечислить основные действия, входящие в этот этап (опять же, не более 6-7).

На рис. 3.2 приводится пример раскрывающейся схемы процесса.

Рис. 3.2 Раскрывающаяся схема процесса создания отчета подразделения

Диаграмма Парето

Применяется, когда требуется оценить относительную важность выявленных проблем. Диаграмма Парето представляет из себя график, где по горизонтальной оси расположены проблемы, а по вертикальной ‑ их относительная важность, оцененная по какому-либо единому для всех них параметру (например, по стоимости наносимого ущерба, или частоте возникновения). Проблемы расположены в порядке убывания важности. Данные для построения диаграммы Парето могут быть взяты, например, из контрольных листков. Диаграмма Парето названа так по принципу Парето, по которому 80% ущерба наносят 20% проблем. Диаграммы Парето позволяют аналитикам принять решение, какие проблемы следует решать, а решение каких не принесет большого эффекта, а также выработать последовательность решения проблем.

На рис. 3.3 приводится пример диаграммы Парето.

Проблемы

Рис. 3.3 Диаграмма Парето

Контроль и испытания в процессе производства

Входной контроль и испытания

Контроль и проведение испытаний

Контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции.

Это включает в себя:

• входной контроль и испытания;
• промежуточный контроль и испытания в процессе производства;
• окончательный (финишный) контроль и испытания;
• разрешение на отгрузку продукции;
• отчеты о проверках и испытаниях (регистрация данных о контроле и испытаниях на соответствие заранее определенным критериям приемки продукции).

Поставщик должен разработать и поддерживать в рабочем состоянии документированные методики контроля и проведения испытаний для проверки того, что установленные требования к продукции выполняются. Необходимые виды контроля и, испытаний и протоколов должны быть подробно изложены в программе качества или в документированных методиках.

1. Поставщик должен обеспечить, чтобы входящая продукция не использовалась и не перерабатывалась (за исключением случаев, описанных в п. 3) до тех пор, пока она не пройдет контроль или какую-либо проверку на соответствие установленным требованиям. Проверку следует проводить в соответствии с программой качества и (или) документированными процедурами.

2. При определении объема и характера входного контроля следует учитывать объем работ по управлению, проводимых непосредственно на предприятии субподрядчика и зарегистрированные доказательства обеспечения соответствия качества поставок.

3. Там, где поставляемая продукция реализуется до проверки ввиду неотложности производства, она должна быть четко идентифицирована и зарегистрирована с тем, чтобы иметь возможность немедленно возвратить или заменить ее в случае несоответствия установленным требованиям.

Поставщик должен:

• контролировать и испытывать продукцию в соответствии с программой качества и (или) документированными процедурами;
• хранить продукцию до полного завершения соответствующего контроля и испытаний или получения необходимых отчетов и их проверки за исключением случаев, когда продукция выпускается при четко определенных процедурах ее возврата.

Поставщик должен проводить все виды окончательного контроля и испытаний в соответствии с программой качества и (или) документированными процедурами с целью получения доказательства соответствия готовой продукции установленным требованиям.

Программа качества и (или) документированные процедуры окончательного контроля и испытаний должны требовать, чтобы все предусмотренные виды контроля и испытаний, включая установленные или при приемке продукции, или в процессе производства, выполнены, а результаты удовлетворяют установленным требованиям.

Продукция не должна отправляться до тех пор, пока все виды деятельности, точно определенные в программе качества и (или) документированных процедурах, не будут выполнены с удовлетворительными результатами и пока соответствующие данные и документация не будут иметься в наличии и утверждены официально.

Поставщик должен вести протоколы, подтверждающие, что продукция подверглась контролю и (или) испытаниям. Эти протоколы должны ясно свидетельствовать, прошла или не прошла продукция контроль и (или) испытания на соответствие определенным критериям приемки. Если продукция не выдержала контроль и (или) испытания, то должны применяться процедуры управления несоответствующей продукцией.

В протоколах должно указываться осуществлявшее контроль подразделение или должностное лицо, ответственное за выпуск продукции.